Wellenteile sind eine übliche Art von Teilen, ihre Struktur ist ein rotierender Körper, die Länge ist im Allgemeinen größer als der Durchmesser und sie werden häufig in verschiedenen mechanischen Geräten verwendet, um Getriebeteile zu stützen, Drehmoment zu übertragen und Lasten zu tragen. Bei der Bearbeitung von Wellenteilen sollten bestimmte Regeln eingehalten werden. In diesem Artikel erfahren Sie mehr über die spezifischen Bearbeitungsschritte und einige Probleme, die beachtet werden müssen.
Zunächst der grundlegende Verarbeitungsweg von Wellenteilen
Die Hauptbearbeitungsoberfläche von Wellenteilen ist die zylindrische Oberfläche und die gemeinsame Sonderoberfläche. Daher sollte für verschiedene Genauigkeitsstufen und Anforderungen an die Oberflächenrauheit die am besten geeignete Bearbeitungsmethode ausgewählt werden. Der grundlegende Verarbeitungsweg lässt sich in vier Schritte zusammenfassen.
Zunächst ist es der Bearbeitungsweg vom Rohwagen zum Halbfeinwagen und dann zum Feinwagen, der auch der wichtigste Prozessweg ist, der für die zylindrische Bearbeitung von Wellenteilen aus häufig verwendeten Materialien gewählt wird; Zweitens geht es vom groben Auto zum halbfeinen Auto und dann zum Grobschleifen und schließlich zum Feinschleifen, das die beste Wahl für schwarze Metallmaterialien und Teile mit hohen Präzisionsanforderungen und geringer Oberflächenrauheit ist Anforderungen und müssen gehärtet werden, da das Schleifen der idealste Weiterverarbeitungsprozess ist; Der dritte Weg führt vom Rohwagen zum Halbfeinwagen und dann zum Feinwagen, dem Diamantwagen. Dieser Verarbeitungsweg wird speziell für die Verarbeitung von Nichteisenmetallmaterialien verwendet, da die Härte von Nichteisenmetallen gering ist und die Lücke leicht blockiert werden kann Zwischen den Sandpartikeln ist es normalerweise nicht einfach, durch Schleifen die erforderliche Oberflächenrauheit zu erreichen. Es müssen Feinschleifverfahren und Diamantschleifverfahren verwendet werden. Der letzte Bearbeitungsweg führt vom Grob zum Halbzeug und dann zum Grobschleifen, Feinschleifen und schließlich zum Endbearbeiten. Dieser Weg wird häufig für das schwarze Metallmaterial nach dem Härten verwendet, und die Präzisionsanforderungen sind höher, die Anforderungen an den Oberflächenrauheitswert sind niedrige Teile.
Zweitens die Vorbearbeitung von Wellenteilen
Vor dem Drehen des Außenkreises der Wellenteile müssen zunächst einige Vorbereitungsprozesse durchgeführt werden, bei denen es sich um den Vorbearbeitungsprozess der Wellenteile handelt. Der wichtigste Vorbereitungsschritt ist das Richten. Da der Werkstückrohling im Herstellungs-, Transport- und Lagerungsprozess häufig Biegeverformungen aufweist. Um eine sichere Spannung und eine gleichmäßige Verteilung der Bearbeitungszugabe zu gewährleisten, erfolgt das Richten durch verschiedene Pressen oder Richtmaschinen im kalten Zustand.
Drittens die Positionierungsbasis für die Bearbeitung von Wellenteilen
Als Positionierungsmaßstab für die Bearbeitung dient zunächst die Mittelbohrung des Werkstücks. Bei der Bearbeitung von Wellenteilen sind die Koaxialität jeder Zylinderfläche, jedes Kegellochs und jeder Gewindefläche sowie die Rechtwinkligkeit des der Drehachse zugewandten Endes wichtige Ausdrucksformen der Positionsgenauigkeit. Diese Flächen basieren im Allgemeinen auf der Mittellinie der Welle als Konstruktionsgrundlage, wobei die Positionierung des Mittellochs im Einklang mit dem Prinzip der Referenzkoinzidenz erfolgt. Das Mittelloch ist nicht nur der Positionierungsmaßstab für die Drehbearbeitung, sondern auch der Positionierungsmaßstab und Inspektionsmaßstab für andere Bearbeitungsprozesse, was dem Prinzip der Vereinheitlichung des Maßstabs entspricht. Wenn zwei Mittellöcher zur Positionierung verwendet werden, kann auch die Bearbeitung mehrerer Außenkreise und Endflächen in einer einzigen Aufspannung maximiert werden.
Zweitens dienen der Außenkreis und das Mittelloch als Positionierungsbasis für die Bearbeitung. Diese Methode überwindet wirksam die Nachteile einer schlechten Steifigkeit der Mittellochpositionierung, insbesondere bei der Bearbeitung schwerer Werkstücke, die Mittellochpositionierung führt zu Spanninstabilität und die Schnittmenge darf nicht zu groß sein. Wenn Sie den äußeren Kreis und das Mittelloch als Positionierungsbasis verwenden, müssen Sie sich über dieses Problem keine Sorgen machen. Beim Schruppen kann die Methode, die die zylindrische Oberfläche der Welle und ein zentrales Loch als Positionierungsreferenz verwendet, einem großen Schnittdrehmoment bei der Bearbeitung standhalten und ist die gebräuchlichste Positionierungsmethode für Wellenteile.
Drittens dienen zwei äußere Kreisflächen als Positionierungsbasis für die Bearbeitung. Bei der Bearbeitung des Innenlochs der Hohlwelle kann das Mittelloch nicht als Positionierungsreferenz verwendet werden, daher sollten die beiden äußeren Kreisflächen der Welle als Positionierungsreferenz verwendet werden. Bei der Bearbeitung der Spindel der Werkzeugmaschine werden die beiden Stützzapfen häufig als Positionierungsreferenz verwendet, wodurch die Koaxialitätsanforderungen des Kegellochs relativ zum Stützzapfen wirksam sichergestellt und der durch die Nichtübereinstimmung der Referenz verursachte Fehler beseitigt werden können .
Abschließend dient ein Konusstopfen mit Zentralloch als Positionierungsbasis für die Verarbeitung. Dieses Verfahren wird am häufigsten bei der Bearbeitung der zylindrischen Oberfläche der Hohlwelle eingesetzt.
Viertens das Spannen von Wellenteilen
Die Bearbeitung des Kegelstopfens und des Kegelhülsendorns muss eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit aufweisen, und das Mittelloch ist nicht nur der Positionierungsmaßstab seiner eigenen Fertigung, sondern auch der Maßstab der zylindrischen Endbearbeitung der Hohlwelle und muss sicherstellen, dass der Kegel und das Mittelloch am Konusstopfen oder am Konushülsendorn weisen eine hohe Koaxialität auf. Daher sollte bei der Auswahl der Spannmethode darauf geachtet werden, die Anzahl der Kegelstopfeninstallationen zu minimieren, um wiederholte Installationsfehler der Teile zu reduzieren. In der tatsächlichen Produktion wird der Kegelstopfen nach der Installation im Allgemeinen nicht mitten in der Verarbeitung entfernt oder ersetzt, bevor die Verarbeitung abgeschlossen ist.
